色差是注塑中常见的缺点, 因配套件色彩差别造成注塑机成批报废的情况其实不小见。色差影响因素众多，触及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正由于牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之1。在实际的生产进程中我们1般从以下6个方面来进行色差的控制。

1.消除注塑机及模具因素的影响

要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换装备。对模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部份模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。

2.消除原料树脂、色母的影响

控制原材料是完全解决色差的关键。因此，特别是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波3、GB/T8813⑻8《硬质泡沫塑料紧缩实验方法》动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身其实不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同1产品尽量采取同1厂家、同1牌号母料、色母生产；对色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校订，又要在本次中比较，如果色彩相差不大，可认为合格，犹如批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均酿成的色差。同时，积极推动高品质、高附加值产品生产和利用我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。

如何控制注塑产品的色差加强与新材料产业发达省市的园区、企业交换合作？

3.消除色母同母料混合不均的影响

塑料母料同色母混和不好也会使产品色彩变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这必将造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。

对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。现在有很多公司采取喂料机来加入切忌不能涂以润滑脂色母，这样节省了大量人力，并且为色差控制提供了很大的帮助，但很多公司因使用不当，结果常常难以使人满意。

固定转速下喂料机加入色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间本身是波动的，有时波动乃至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。在使用喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用1段时间后，可能会由于喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，乃至造成喂料机停转，因此需定期清算。

4.减少料筒温度对色差的影响

生产中常常会遇到因某个加热圈破坏失效或是加热控制部份失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类缘由产生的色差很容易判定，1般加热圈破坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部份失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色乃至焦化现象。因此生产中需常常检查加热部份，发现加热部份破坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生概率。

5．减少注塑工艺调剂时的影响

非色差缘由需调剂注塑工艺参数时，尽量不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调剂同时还需视察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调剂。尽量避免使用高注射速度、高背压等引发强剪切作用的注塑工艺，避免因局部过热或热分解等因素酿成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部份。